方案类别

编号

方案

名称

方案简介及实施效果

投资

万元

预计效果

环境效益

经济效益

可实施无低费方案

F1

过程控制

酸洗车间合理安排生产计划，尽量保证设备稳定运行，避免设备频繁启动，降低电耗。（可以节电2.1万kwh/a，2.1万kwh×0.7元/kW·h=1.47万元；可以节水30t/a，30×4.2元/吨=126元）

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节约用电2.1万kwh/a（70kwh/d），节约水30t/a（0.1t/d）;节约用电1.47万元/a，节约水费126元/a

F2

车间顶照明灯改造

6#1450轧机上方车间顶棚照明灯现状：一根横梁上两个150W的照明灯，合计300W，照明灯耗电量大。

方案实施后：一根横梁上一个100W的LED节能射灯，横梁之间交叉安装，合计安装10根横梁（10个LED节能射灯）。每个横梁的照明灯1小时节省200W电，10个LED节能灯1个小时节省2000W，1天12小时节省24KW。1年300个夜班节电7200KW。0.72万kw×0.7元/kW·h=0.504万元

1万

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每年可节约电0.72万度；每年节约0.504万元电费

F3

缝焊机铜排制作防护

4# 5#镀锌上料缝焊机焊接下铜排经常有带钢边丝，铜排上的边丝清理不及时，会导致缝焊机在焊接带钢时使铜排与框架接地，导致缝焊机报短路故障，缝焊机无法进行焊接，导致焊接时间延长，严重导致生产线多次停车。

方案实施后：在缝焊机下铜排刷上绝缘漆，外面包括绝缘皮，再用塑胶扎带绑紧，做好绝缘防护。（可以节约成本0.5万元）

0.2万

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提高设备使用寿命，节约成本0.5万元

F4

1#彩涂纠偏伺服阀改造

现状：1#彩涂车间1-6#纠偏伺服阀与信号放大器为一体式，一旦出现故障，查找故障点及维修费力耗时。

方案实施：1-6#纠偏伺服阀与信号放大器改为分体式，故障点易查找.更换配件容易，与2#彩涂配件可通用。（增加收益2万元）

0.2万元

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产品增加2万元收益

F5

6#镀锌线涂油机自动加油改造

现状：向涂油机加油时都是用行车吊装油桶加油，这样容易对设备和人员存在很大安全隐患。

方案实施：在油桶大盖中间位置打孔焊接一根铁管，深到油桶底部，铁管上方接软管，软管直接通到加油机里面，在油桶小盖位置安装一个快速接头，油桶的大盖和小盖可以一直使用，在向涂油机加油时，在油桶的小盖位置直接同上压缩空气，就可以把油自动加入涂油机里面了。实现涂油机自动加油，消除吊装过程中对设备和人员的安全隐患。

0.1万元

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消除吊装过程中对设备和人员的安全隐患

F6

排烟风机运行优化

现状：轧机在换辊、开坯穿带、故障等原因短时间停机时，不用乳化液，不会产生乳化液蒸汽（此时乳化液会经过内循环，经循环管道后回到乳化液箱体，不经过机架牌坊），排烟风机不必满负荷43赫兹运行（排烟风机电机是315KW，轧机正常运行排烟风机开43赫兹，短时间停车，电机始终在43赫兹运转）。

方案实施：排烟电机不会自动降频率，可以根据轧机主机速度来决定排烟风机电机的运行频率，主机运转时，排烟风机正常运行43赫兹，停机换辊、穿帯、短暂维修设备时排烟风机运行降到15赫兹（运行43赫兹时电流是355A，15赫兹电流是160A）。在PLC程序中做了改动，加入逻辑控制，利用变频器自动调节频率，利用不停排烟风机的情况下，主机速度停止10秒后（为防止轧制换向排烟风机降频)，电机自动降频到15HZ，电流降到160A左右，大大的节省了电能的消耗。换辊和开坯穿带、短暂停机，排烟风机由原来的43赫兹、电流355A降到15赫兹、电流160A，能节省电流200A左右，根据公式换算，每小时130KW 大概每小时能节省130度电，每月换辊时间50小时，按生产正常的5月份计算，共生产528件，每件穿带时间5分钟，合计2640分钟，每月44小时的穿带时间，短暂停机时间每月按5小时计算，每月因换辊、穿带、短暂停机共99小时，每小时节电130度，每月节电12870度电，每年节约电15.444万kwh。15.444万kwh×0.7元/kW·h=10.81万元

5万元

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节约电15.444万kw·h；节约电费10.81万元

F7

1150轧机报急停回液泵不受控的改进

现状：1150新轧机工作人员在出现故障时会拍急停或者24V电源断开，轧机所有系统都会停止，包括回液泵电机也会停止，由于新轧机乳化液有虹吸效应，所有乳化液管道和乳化液箱的乳化液都会流到回液箱，地下室回液箱液位就会增高，满了就会溢出回液箱，乳化液就会淹地下室，造成很大的浪费，而且由于乳化液外溢，箱内的乳化液无法满足轧制要求，必须从新加水和轧制油。

方案实施：在PLC程序中改动一个条件，让回液泵跳过急停控制，然后PLC中加入一个闭点控制，重新组态，让其改变原有的控制方式，做到报急停回液泵不会停止。改进以后，报急停或者24V电源断开后，回液泵不会停止，不会出现乳化液外溢情况，避免极大浪费。（每年可节约轧制油0.15吨，每年可节省45吨轧制油，节省成本费用45吨×3200元/吨=14.41万元）

3万元

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节约轧制油 45吨/年；节省成本14.41万元

F8

提高酸洗板面烘干效果，减少压缩空气使用量

现状：带钢出漂洗段挤干辊后，仍然残留部分积水，所以在酸洗槽出口设置了边部吹扫装置，上下共计12支喷嘴，消耗气量很大。由于板面带水出现的位置不同，操作工经常调整。

方案实施：在漂洗槽出口增加一对挤干辊，代替边部吹扫。这样节约空压机的使用量，由于这对挤干辊设置在漂洗槽外面，方便更换，更换后经过车削可以使用在其他位置。本次增加的挤干辊，不用电机传动，属于被动辊。节约大量的压缩空气，达到节约空压机使用的目的。由于挤干辊挤压的均匀，易于烘干，增加了烘干效果。（可节约电量1.5万kwh/年。节约成本1.5万kwh×0.7元/kW·h=1.05万元）

0.3万元

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节约电1.5万kwh/年；节省成本1.05万元

F9

酸再生机组改造

现状：酸再生系统运行中存在燃烧系统过热及火焰通道问题，火焰通道过热致使耐材损耗过大而损坏，燃烧系统不合理导致系统实际使用热量利用率不高，燃料调节系统过大而导致系统控制不够灵敏和困难。

方案实施：焙烧炉燃烧系统、炉体火道改造及其他附属进行提升改造。改造完成，提高系统控制燃烧系统的容易程度，提高热量的利用率，降低过热现象，优化火道结构，优化火焰的合理空间通道，大幅提高火道使用寿命，节能省耗。烟气后处理的吸收能力加强、增加烟气冷却能力，并提高酸再生的前处理能力，将极大的增强酸再生机组的综合能力及生产效益。（提升了酸再生处理能力，可节省天然气3000m³/a，节省电0.8万kwh/年，可节约成本天然气3000m³/a×4.5元/m³=1.35万元，0.8万kwh×0.7元/kW·h=0.56万元，共节约成本1.91万元）

0.5万元

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节约电0.8万kwh/年，节约天然气3000m³/a；节省成本1.91万元

中高费方案

F10

镀锌炉保护气回收系统

方案：在连续炉的放空口增加一套尾气净化处理装置，对保护气中混入的对钢带退火有影响的杂质净化除去，净化气再通入连续炉循环利用，来达到节能减排的目的。可节约80%以上保护气用量，降低退火成本。

（回收气量为470m³/h，可节约甲醇用量220吨，节省成本220吨/a×4500元/吨=99万元）。

11万元

回收气量为470m³/h，可节约甲醇用量220吨

节省成本99万元